钢筋作为主要建筑材料，广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程设施。其中，冷轧带肋钢筋因其强度较高的特点，在工程中不仅可以节约建筑钢材，同时还可以降低工程造价。但因塑性差、延性低的缺点，一直制约着其推广使用。有这样一家企业实现了冷轧带肋钢筋的升级换代，填补了我国细直径高强钢筋的一项空白，为采用冷轧热处理方式生产高强钢筋开辟了一条新路。
安阳复星合力新材料股份有限公司（以下称“复星合力”）成立于2013年（技术研发开始于2005年），是一家集高延性冷轧带肋钢筋装备制造、工艺研发、产品生产于一体的国家高新技术企业。复星合力一直致力于冷轧带肋钢筋的研究与开发，目前已完全具有高延性冷轧带肋钢筋的核心自主知识产权，成为该项技术产业化发展的领跑者。
零合金、零污染、零排放的“钢铁侠”
高延性冷轧带肋钢筋主要应用于建筑领域和交通领域，包括建筑中现浇或预制混凝土板、剪力墙等构件和高铁、高速公路、桥梁、隧道等土建工程项目。复星合力自主研发的高延性冷轧带肋钢筋，一举突破了传统冷轧钢筋强度高但延性差的行业难题。高延性冷轧带肋钢筋以普碳钢Q235为原料，生产过程中不添加任何微合金。相较于目前市场主流钢筋HRB400，具有相同力学性能和规格的高延性冷轧带肋钢筋，综合制造能耗吨钢可节约标准煤9.7kg/t，节约钒氮、锰硅合金18.3kg/t，减少二氧化碳排放约282kg/t。同时，其抗拉强度可达到600MPa至800MPa，均匀伸长率比国际标准高1.5倍，在板类构件中使用的理论节材率达19.44%。
2015年，复星合力成功开发了全球独创的高延性冷轧带肋钢筋盘螺生产装备及生产工艺，实现产品规模化、自动化、高速化、集成化生产，且整个生产过程绿色节能、零污染、零排放。该技术通过国家住建部的科技成果评估，认定属于国内首创，总体达到国际先进水平，其中单线轧制速度达到国际领先水平。自该技术研发成功以来至今，共生产高延性冷轧带肋钢筋约160万吨，节约标煤约1.55万吨，减少二氧化碳排放约45万吨。
节能、节材、循环利用的“全优生”
复星合力积极推动生产工艺技术创新，开发包括“高速上料技术”、“500℃低温吐丝技术”、“低温集卷整形技术”、“热处理工序低碳技术”等多种创新技术，并且对给排水系统和电气系统进行整体工艺优化，切实推进企业节能降耗生产。并且为了达到更好的节能效果，对现有以及新建生产线都尽可能采用《国家工业节能技术装备推荐目录》和《国家重点节能低碳技术推广目录》中的装备与技术。
